全自动立式反应釜

上海岩征YZSR系列全自动立式反应釜也叫：实验室自动高压反应釜，数据采集反应釜，自动实验室反应釜，全自动反应器等，YZSR系列全自动反应釜可进行标准数据采集及实验参数控制，还可以进行多步骤实验编程，反馈控制（如pH控制）等。

上海岩征YZSR系列全自动立式反应釜特点：

 1、反应釜快速开开盖（快开结构）,釜体拆卸，加热炉快拆。

 2、特制耐高温磁耦合搅拌器，350℃无需通水，方便，安全。

 

 

 3、自动控制：反应釜内物料放热可以自动控制冷却盘管电磁阀打开通冷却水降温，恒温。

 

 4、触摸屏控制，通过触摸屏只需输入反应参数，即可实现整个反应过程自动化，自动开始加热（可设置升温曲线），搅拌，恒温（放热反应，可通冷却水），反应结束自动通冷却水冷却反应室温，所以反应数据自动记录，可生成报表，曲线表，可U盘拷贝，可连接电脑，在电脑上操作。

 5、可拓展集成自动进料，自动取样，扭矩传感，ph酸碱平衡等自动功能。

    上海岩征参数：

品名	SmartMax  自动反应釜
型号	YZSR系列
材质	316L(标配)，可非标定制其他材质
容积	850ml,1000ml，1500ml,2000ml
反应釜配置	压力传感器+比例卸荷阀（气体有腐蚀用哈式合金防爆膜）+进气阀+出气阀+取样阀+冷却水进出盘管
控制显示方式	PLC控制 液晶显示触屏控制
加热功率	2000（W）
搅拌方式	软轴磁耦机械搅拌
降温保护	釜内冷凝盘管，电磁阀主动开合降温
搅拌速度	0—800（r/min）
使用温度范围	室温300℃（非标300℃以上可以定做）
使用压力范围	≤100bar

工厂风貌

 

全自动立式反应釜是一种高效、先进的化学反应设备，以下是其详细介绍：

一、基本结构

1.釜体

-材质：通常采用优质的不锈钢（如304、316L等）制造，这些材料具有良好的耐腐蚀性能，能够适应多种化学物质的反应环境。对于一些特殊的反应条件，如强酸强碱环境或高温高压环境，还可以选择钛材、镍基合金等特殊材料。

-形状：立式圆柱形设计，这种形状具有较高的空间利用率，并且能够使内部物料混合更加均匀。同时，立式结构也方便安装和维护，占地面积相对较小。

2.搅拌系统

-搅拌器：根据不同的反应需求，搅拌器有多种类型可供选择，如桨式搅拌器、涡轮式搅拌器、锚式搅拌器等。搅拌器的转速可以根据反应要求进行调节，以确保物料充分混合和反应。

-驱动装置：一般采用电机驱动，通过万向联轴节将动力传递给搅拌器。电机可以采用交流电机或直流电机，并且配备变频器，实现对搅拌速度的精确控制。

3.加热/冷却系统

-夹套：釜体通常设有夹套，用于通入加热或冷却介质。加热介质可以是蒸汽、导热油等，冷却介质可以是水、冷冻盐水等。通过控制夹套内介质的温度和流量，可以实现对反应温度的精确控制。

-盘管：在一些高精度温度控制的反应中，除了夹套外，还可以在釜体内设置盘管，进一步提高温度控制的效果。

4.密封系统

-机械密封：这是全自动立式反应釜常用的密封方式。机械密封具有密封性能好、泄漏量小、使用寿命长等优点，能够有效防止反应物料泄漏和外界杂质进入反应体系。

-磁力密封：在一些特殊场合，如对卫生要求较高的食品、制药行业，或者反应物料具有高腐蚀性、易燃易爆性时，可以采用磁力密封。磁力密封利用磁场传递动力，实现无接触密封，避免了传统密封方式可能带来的泄漏风险。

5.进料和出料系统

-进料口：位于反应釜顶部或上部侧面，根据反应物料的性质和工艺要求，可以采用不同的进料方式，如管道输送、加料漏斗等。进料口通常配备有阀门，用于控制进料速度和进料量。

-出料口：一般设置在反应釜底部，也可以根据需要设置多个出料口。出料口同样配备有阀门，用于控制出料速度和出料量。为了便于出料彻底，还可以设置排净口，用于排出反应后的残留物料。

二、工作原理

1.物料加入

-通过进料系统将反应所需的各种物料按照一定的顺序和比例加入到反应釜中。在加料过程中，可以根据预设的程序控制加料速度和加料量，确保反应的准确性和稳定性。

2.搅拌混合

-开启搅拌系统，搅拌器按照设定的转速和方向进行旋转，使反应物料充分混合。搅拌过程可以使物料之间的传质、传热效率大大提高，加速反应的进行。

3.温度控制

-根据反应的要求，通过加热/冷却系统对反应物料进行升温或降温。温度传感器实时监测反应物料的温度，并将信号反馈给控制系统。控制系统根据设定的温度值和实际测量值之间的偏差，自动调节加热或冷却介质的流量和温度，以维持反应温度在设定的范围内。

4.反应进行

-在合适的温度、压力和搅拌条件下，反应物料在反应釜内进行化学反应。反应过程中，控制系统实时监测反应的各项参数，如温度、压力、pH值等，并根据预设的条件进行自动调整和控制。

5.产品分离与排出

-当反应达到设定的终点后，停止加热和搅拌。然后，通过出料系统将反应后的产品排出反应釜。如果需要对产品进行进一步的处理或分离，可以将产品输送到后续的分离设备中进行处理。

三、特点

1.自动化程度高

-整个反应过程可以通过预先编写的程序进行自动控制，包括加料、搅拌、温度控制、出料等操作。操作人员只需在启动前设置好相关参数，即可实现一键启动和自动运行，大大减少了人工干预，提高了生产效率和产品质量的稳定性。

2.精度高

-配备先进的传感器和控制系统，能够对反应温度、压力、搅拌速度等参数进行精确测量和控制。温度控制精度可达到±1℃甚至更高，搅拌速度控制精度也能满足各种反应的需求，从而保证了反应的准确性和重复性。

3.安全性好

-采用多种安全措施，如压力报警装置、超温报警装置、机械密封和磁力密封等，有效防止了反应过程中可能出现的泄漏、超压、超温等安全事故。同时，控制系统还具备故障自诊断功能，能够及时发现并处理设备出现的故障，确保设备的安全可靠运行。

4.适应性强

-可以适用于多种不同的化学反应，如聚合反应、酯化反应、醚化反应等。通过更换不同的搅拌器、密封件和反应内衬等部件，还可以适应不同的工艺要求和物料特性。