1升全自动反应釜

上海岩征YZSR系列全自动反应釜也叫：实验室自动高压反应釜，数据采集反应釜，自动实验室反应釜，全自动反应器等，YZSR系列全自动反应釜可进行标准数据采集及实验参数控制，还可以进行多步骤实验编程，反馈控制（如pH控制）等。

 

上海岩征YZSR系列1升全自动反应釜特点：

 1、反应釜快速开开盖（快开结构）,釜体拆卸，加热炉快拆。

 2、特制耐高温磁耦合搅拌器，350℃无需通水，方便，安全。

 3、自动控制：反应釜内物料放热可以自动控制冷却盘管电磁阀打开通冷却水降温，恒温。

4、触摸屏控制，通过触摸屏只需输入反应参数，即可实现整个反应过程自动化，自动开始加热（可设置升温曲线），搅拌，恒温（放热反应，可通冷却水），反应结束自动通冷却水冷却反应室温，所以反应数据自动记录，可生成报表，曲线表，可U盘拷贝，可连接电脑，在电脑上操作。

 5、可拓展集成自动进料，自动取样，扭矩传感，ph酸碱平衡等自动功能。

上海岩征参数：

品名	SmartMax  自动反应釜
型号	YZSR系列
材质	316L(标配)，可非标定制其他材质
容积	850ml,1000ml，1500ml,2000ml
反应釜配置	压力传感器+比例卸荷阀（气体有腐蚀用哈式合金防爆膜）+进气阀+出气阀+取样阀+冷却水进出盘管
控制显示方式	PLC控制 液晶显示触屏控制
加热功率	2000（W）
搅拌方式	软轴磁耦机械搅拌
降温保护	釜内冷凝盘管，电磁阀主动开合降温
搅拌速度	0—800（r/min）
使用温度范围	室温300℃（非标300℃以上可以定做）
使用压力范围	≤100bar

工厂风貌

 

全自动反应釜是一种能够在预设程序下自动完成化学反应过程的先进设备，以下是其详细介绍：

一、基本结构与组成

1.釜体

-材质与设计：全自动反应釜的釜体通常采用优质的金属材料，如不锈钢、钛合金或镍基合金等。这些材料具有良好的耐腐蚀性、高强度和较好的导热性能，能够适应各种化学反应环境。釜体的形状一般为圆柱形，这种形状有助于均匀分布内部压力和承受外部载荷。

-容积与结构：容积大小因应用而异，从几升到数立方米不等。小型全自动反应釜常用于实验室研发和中试，容积可能在几升到几十升之间；大型工业用全自动反应釜的容积则可达数立方米，用于大规模生产。釜体内部可能设有挡板、盘管等内构件，以增强传热和传质效果。

2.搅拌系统

-搅拌方式与装置：搅拌是确保反应物料充分混合的关键。全自动反应釜配备的搅拌系统有多种搅拌方式，如磁力搅拌、机械搅拌（包括锚式、桨式、涡轮式等）。磁力搅拌是通过外部磁场驱动釜内的磁子旋转，适用于中低粘度、对剪切力敏感的物料；机械搅拌则通过搅拌电机驱动搅拌桨旋转，能应对高粘度、高固含量的物料。

-搅拌速度控制：搅拌速度可根据反应要求进行精确调节。通过变频器等调速装置，操作人员能在较宽的转速范围内灵活设定搅拌速度，一般可以从每分钟几十转到数千转不等。精确的搅拌速度控制有助于优化反应效果，提高产品质量。

3.温度控制系统

-加热/冷却方式：温度控制对于化学反应至关重要。全自动反应釜的加热方式有电加热、夹套加热（蒸汽、导热油等）等多种方式。电加热是在釜体或釜底安装电热丝或电热板，将电能转化为热能来提高物料温度；夹套加热则是通过在釜体外层的夹套中通入蒸汽或导热油等热介质来间接加热物料。冷却方式则有水冷、制冷剂冷却等，水冷是通过循环冷却水带走热量，制冷剂冷却则使用低温制冷剂来降低物料温度。

-温度传感器与精度：温度传感器用于实时监测物料温度，常见的有热电偶、铂电阻等。这些传感器将温度信号传输给控制系统，控制系统根据设定的温度值和实际测量值之间的偏差，自动调节加热或冷却功率，使反应温度稳定在设定的范围内。温度控制精度通常可以达到±0.5℃-±1℃，在一些高精度要求的反应中，甚至可以达到±0.1℃。

4.加料与出料系统

-加料方式：全自动反应釜的加料方式有手动加料和自动加料两种。手动加料适用于小批量、实验性质的反应，操作人员通过加料口直接加入原料。自动加料系统则更为复杂和精确，它包括料液输送泵、流量计、管道等部件，能够根据预设的程序精确控制加料量和加料速度，实现连续或分批加料。

-出料方式：出料方式同样分为手动和自动。手动出料一般是在反应结束后，打开釜底的出料阀门，让物料依靠重力流出。自动出料系统则采用压力出料、离心出料等方式，能够更快速、更彻底地将物料排出反应釜，并且可以与其他生产工序实现无缝对接。

5.自动化控制系统

-硬件与软件：自动化控制系统是全自动反应釜的核心部分。硬件包括传感器（如温度、压力、液位、流量等传感器）、执行器（如电机、阀门、泵等）和控制器。软件则是运行在控制器上的控制程序，它接收传感器传来的信号，按照预设的反应工艺参数和逻辑进行运算和处理，然后向执行器发出指令，实现对整个反应过程的自动控制。

-功能与优势：该系统能够实现多种功能，如自动控制反应温度、压力、搅拌速度、加料和出料等过程参数；实时监测反应状态，记录和保存反应数据；具备故障报警和自诊断功能，当出现异常情况时能及时发出警报并采取相应的安全措施。通过自动化控制，不仅提高了反应的效率和质量，还减少了人为因素对反应的影响，降低了劳动强度和操作风险。

二、工作原理

1.预设程序

-在使用全自动反应釜之前，操作人员需要根据反应的要求在控制系统中设置相关的参数，如反应温度、压力、搅拌速度、加料量和加料时间、反应时间等。这些参数形成了一个预先设定的反应程序，反应釜将按照这个程序自动运行。

2.启动阶段

-启动全自动反应釜后，控制系统首先会启动搅拌系统，使反应物料充分混合。同时，温度控制系统开始工作，按照预设的加热或冷却方式调节反应釜内的温度，使其达到反应所需的初始温度条件。

3.加料与反应阶段

-当温度达到设定值后，加料系统开始按照预设的程序向反应釜内加入反应原料。加料过程中，控制系统会根据预设的加料量和加料速度精确控制加料操作，确保原料的准确加入。在原料加完后，反应开始进行。在反应过程中，搅拌系统持续搅拌，使反应物料充分接触和反应。温度控制系统不断监测和调整反应温度，保持温度的稳定。同时，控制系统还会实时监测压力等其他参数，确保反应在安全的条件下进行。

4.取样与检测阶段

-在反应过程中，如果需要了解反应的进展情况，控制系统可以根据预设的时间间隔或反应程度，自动启动取样装置进行取样。取出的样品可以通过连接的分析仪器进行在线分析，或者暂时储存起来待后续统一分析。通过对样品的分析，可以及时调整反应参数，优化反应效果。

5.卸压与出料阶段

-当反应达到预设的终点后，控制系统首先停止加热和搅拌系统。然后，根据反应后的物料特性和后续处理要求，选择合适的卸压和出料方式。如果是需要高压保存的物料，可以先缓慢降低压力至安全范围后再出料；如果是可以直接出料的物料，则打开出料阀门，利用重力或其他出料方式将物料排出反应釜。在出料过程中，控制系统可以精确控制出料量和出料速度。

三、特点与优势

1.高度自动化

-全自动反应釜能够按照预设程序自动完成整个反应过程，包括加料、搅拌、温度控制、反应监测、取样分析和出料等环节。这大大减少了人工干预，提高了生产效率和产品质量的稳定性。例如，在化工生产中的连续化生产过程中，全自动反应釜可以实现24小时不间断运行，显著提高了产能。

2.精确控制

-配备了高精度的传感器和先进的控制系统，能够对反应过程中的各种参数进行精确测量和控制。温度控制精度可达到很高水平，如±0.1℃甚至更高；搅拌速度也能精确调节，保证了反应的均一性和产品质量的一致性。

3.安全可靠

-具有多种安全保护功能，如超温报警、超压报警、紧急停车等。当出现异常情况时，控制系统能够及时发出警报并采取相应的安全措施，如自动切断加热电源、停止搅拌等，有效防止事故发生，保障操作人员的安全和设备的安全运行。

4.灵活性强

-可以根据不同的反应要求和工艺参数进行灵活配置和调整。无论是实验室小试还是工业生产中的大规模反应，都可以通过改变预设程序和相关参数来适应不同的反应需求。例如，在药物研发过程中，可以针对不同类型的药物合成反应，方便地调整反应釜的各项参数，为药物研发提供了有力的工具。